工厂废气检测是确保生产活动符合环保法规、减少环境污染的重要环节。规范的检测流程能精准识别废气成分及排放量，而正确的操作注意事项可避免数据误差和安全事故。本文从检测前准备、采样方法到数据分析等环节，系统梳理废气检测的全流程，并针对常见问题提供实用指导，帮助企业高效完成合规性监测。
检测前的设备与现场准备
废气检测需提前准备专业仪器，包括烟气分析仪、颗粒物采样器等设备，所有设备必须经过计量认证并处于有效校准期内。检测前需检查仪器电量、传感器灵敏度及管路密封性，避免因设备故障导致数据失真。
现场勘查环节需明确废气排放口位置、管道走向及周边环境特征。对于高空排放源，需搭建符合安全标准的采样平台，并测量烟道截面积以确定采样点位布设方案。采样孔应设置在气流稳定段，避开弯头、阀门等扰流区域。
企业需提前准备好生产工艺参数记录，包括燃料类型、燃烧温度、原料用量等数据。这些信息将直接影响检测方案制定和后续数据分析的准确性。
采样点位的科学布设原则
根据HJ 75-2017标准要求，圆形烟道需划分等面积同心环，矩形烟道则采用网格法划分。每个测点需满足距烟道内壁1倍直径距离，对于直径超过4米的烟道，至少设置12个测点。
采样时应遵循等速采样原则，通过皮托管测量烟气流速，动态调整采样流量。当烟气温度超过400℃时，需使用冷却装置防止采样管变形，同时注意避免冷凝水对检测结果的影响。
对于含尘浓度高的废气，需采用分级采样技术。惯性分离器与滤膜配合使用可区分可吸入颗粒物与粗颗粒物，这对评估不同粒径污染物的环境影响至关重要。
关键污染物的检测技术要点
二氧化硫检测多采用紫外荧光法，需注意消除水分和烃类物质的交叉干扰。检测前应使用标准气体进行零点校准，采样过程中保持气路温度在120℃以上防止酸雾凝结。
氮氧化物检测需区分NO与NO₂形态。化学发光法检测时，转换炉温度需稳定在315±5℃，过高会导致催化剂失效。对于低浓度排放源，建议延长采样时间至1小时以上以提高检测精度。
挥发性有机物（VOCs）检测优先使用气袋采样结合GC-MS分析。采样过程应全程伴热至120℃，防止高沸点物质吸附在管路中。现场需同步记录气压、温度等参数用于数据修正。
检测过程中的质量保证措施
每批次采样必须包括10%的平行样，相对偏差应控制在15%以内。现场空白样需使用高纯氮气冲洗采样系统后采集，用于评估系统本底污染水平。
当检测烟气含氧量时，需根据基准氧含量进行浓度折算。燃煤锅炉按9%氧含量基准，燃气设备按3%基准，不同行业折算系数需参照最新排放标准执行。
遇到异常数据时，应检查采样系统密封性、仪器响应曲线和工况记录。若生产负荷波动超过±10%，需重新安排检测以确保数据有效性。
危险工况下的安全防护规范
检测高温烟气时，必须穿戴隔热手套和防护面罩。采样管插入烟道前需预热至接近烟气温度，避免骤冷导致采样管爆裂。当CO浓度超过500ppm时，检测人员需佩戴便携式报警器并实施双人作业制。
涉及防爆区域作业时，所有电器设备应符合ATEX认证标准。采样结束后应及时关闭电源，拆卸的滤膜应密封存放于防静电容器中运输。
高空作业须系挂双钩安全带，采样平台承载能力需达300kg/m²。遇6级以上大风或雷电天气应立即中止检测作业。
检测报告的规范编制要求
报告需包含采样点位示意图、检测方法依据、仪器型号及编号等基础信息。数据呈现应同时注明实测浓度和折算浓度，颗粒物检测需附滤膜称重原始记录。
对于超标数据，需详细分析生产工艺波动、治理设施运行状态等影响因素。报告附录应包含检测时的DCS系统截图、污染防治设施运行参数等佐证材料。
所有原始记录需保存三年以上，电子数据应定期备份并设置修改权限。检测机构需在报告签发前完成三级审核，确保数据链完整可追溯。
废气治理设施的协同检测
检测脱硫塔效率时，需同步监测进出口烟气参数。采用差压法计算脱硫效率时，需修正进出口氧含量差异，避免因烟气量变化导致计算错误。
布袋除尘器检测应关注破袋预警，通过检测排放颗粒物浓度突变判断滤袋破损情况。建议在除尘器前后设置压差监测点，结合浓度数据评估除尘效率。
RTO焚烧炉检测需连续监测炉温曲线，确保燃烧室温度≥850℃且停留时间＞1秒。对于二噁英类物质，采样需持续8小时以上，采样期间不得进行清灰作业。
季节性因素对检测的影响
冬季低温环境下，需加强采样管路保温措施，防止水分冷凝导致二氧化硫溶解损失。夏季高温季节，检测仪器应避免阳光直射，必要时使用遮阳罩维持设备工作温度。
南方梅雨季节需注意防潮处理，硅胶干燥剂应每小时检查变色情况。高湿度废气检测时，需配置两级冷凝脱水装置，控制样气露点温度在4℃以下。
北方沙尘天气期间，需在采样枪前端加装旋风分离器，防止大颗粒物堵塞采样嘴。检测后应及时清理仪器进气通道，避免积尘影响后续检测精度。
